Керамзит, керамзит продажа, купить керамзит, производство керамзита, утепление керамзитом, керамзит в мешках, Самара керамзит, керамзит цена.
Самарский керамзит
тел. 8-987-950-75-88
Главная Регистрация Вход
Приветствую Вас, Гость · RSS
Меню сайта
Форма входа
Категории раздела
Производство и стандарты [5]
Технические характеристики, фракции керамзита
Применение керамзита [4]
Поиск
 Каталог статей
Главная » Статьи » Производство и стандарты

Страницы:

Сортировать по: Дате · Названию · Комментариям · Просмотрам
Фракции керамзита

Фракция 0-10Основные поставляемые фракции керамзита с размером зерен: 0-10 мм, 10-20 мм. Керамзит с размером зерна менее 5 мм относится к керамзитному песку и его массовое содержание в поставляемом обьеме,как правило не более 3-х процентов согласно Гост. 

Керамзит фракции от 0 до 10 мм

Керамзит такой фракции — легкий заполнитель для керамзитобетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 10 мм, производимый обжигом глинистой мелочи во вращающих и шахтных печах либо дроблением более крупных фракций керамзита (гравия или щебня).

Керамзит фракции 10-20 мм

Область применения:
Фракция 10-20
Свойства керамзита позволяют с уверенностью утверждать, что на сегодняшний день это лучший материал, который можно использовать в целях теплоизоляции.

Керамзитовый гравий представляет из себя пористые камешки округлой формы. Цвет керамзита чаще всего темно-бурый, на изломе практически черный. Керамзит обладает высоким уровнем морозоустойчивости и прочности. Его широко используют для обустройства дорог и тротуаров, так как этот материал способен защитить дорожные конструкции от процесса деформации в момент замораживания с последующим оттаиванием.

Еще одно применение, которое найдено керамзиту благодаря его свойствам - использование керамзитового гравия в фундаменте, что позволяет снижать залегание его (фундамента) даже на полтора метра. Использование керамзита в этих целях предотвращает перекос здания благодаря тому, что земля вокруг фундамента промерзать не будет.

Керамзит также широко используем в виде керамзитового песка для производства бетона, свойства которого значительно улучшаются, так как, опять же, улучшается звуко- и теплоизоляция производимых конструкций.



Основные характеристики керамзита

В ГОСТ 9757—90 предусматриваются следующие фракции керамзитового гравия по крупности зерен: 5—10, 10— 20 и 20—40 мм. и керамзитовый песок фр.0-5. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за невысокой эффективности грохочения материала в барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах установленных допусков.
По насыпной плотности керамзитовый гравий подразделяется на 10 марок: от 250 до 800, причем к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м3, к марке 300 — до 300 кг/м3 и т. д. Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы. 
Для каждой марки по насыпной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гравия при сдавливании в цилиндре и соответствующие им марки по прочности (табл.). Маркировка по прочности позволяет сразу наметить область рационального применения того или иного керамзита в бетонах соответствующих марок. Более точные данные получают при испытании заполнителя в бетоне.



Исходным сырьем для керамзита и керамзитового гравия служат глины, способные к вспучиванию при быстром нагревании их до температуры 1050-1200° С. Вспучивающими агентами являются газы, образующиеся в глине в период ее пиропластического состояния, т. е. в период появления в ней жидкой фазы. Выделяют их органические вещества, карбонаты (кальцит, доломит), пирит, водосодержащие минералы - гипс, гидрослюды и др.
Органические вещества, содержащиеся в глинах, мало способствуют их вспучиванию, так как выделяются из глины при низкой температуре. Большую роль во вспучивании глин играет закись железа, образующаяся из окиси железа при обжиге в восстановительной среде.
Наилучшими для получения керамзитового гравия являются глины с наиболее низкой температурой плавления при достаточном интервале между температурами спекания и плавления.
Характер получаемых изделий определяется преобладанием в глине тех или иных окислов. Наличие Si02 в большом количестве понижает пластичные свойства глины; А1203 придает изделиям огнеупорность и белизну; Fe203 является в глине плавнем, т. е. понижает её температуру спекания и плавления, а также придает окраску изделиям; в зависимости от количества Fe203 в глине цвет изделия может меняться от светло-розового до темно-красного; СаО и MgO, равномерно распределенные в глинах, придают изделиям пористость, а следовательно, легкость и высокое водопоглощение, эти окислы в глине являются плавнями; Na20 и К20 понижают температуру спекания глины. Некоторые из примесей к глине могут быть вредными, например включения известняка. При недостаточном размоле глины известняк, представляющий собой после обжига отдельные включения свободного СаО (именуемого "дутик"), активно гасится водой, увеличивается в объеме и разрушает изделие.

Вращающаяся печьСущность технологического процесса производства керамзита состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму. Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние. Между тем в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение. Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С, а выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре порядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

1— загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5— поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры, так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя, так как при слишком быстром нагреве в результате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцовых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются и, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.


Copyright Самарский керамзит © 2017
Наш опрос
Как Вам наши цены?
Всего ответов: 141
Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Постоянных клиентов: 0